板金ユニットと装置・機器

ユニットは、板金部品や機械加工部品、各種電装品やその他の部品が取り付け、配線・配管し組み立てられたものであり、さらにそのユニットの集合体が装置・機器となります。また、ユニットは単なる部品を集めて組み立てたものではなく、装置・機器が持っている機能を分割・モジュール化したものです。そのため、ユニット１つ１つが機能を持ち、「冷却・潤滑」「検査・測定」「搬送」などの役割を果たします。それぞれのユニットが機能することによって、装置・機器が出来上がります。

板金ユニット装置の製作フロー

ＳＴＥＰ１：設計

まずはユニット、装置の構想設計を行います。最終的に実現したいユニット、装置の機能・能力をお客様にヒアリングし、設計を進めていきます。
「板金ユニット装置 設計・組立.COM」を運営する株式会社 関東精工では、３次元設計に強い自信があります。お客様の事務所・工場にて行う「訪問設計」や「訪問デザインレビュー」など、開発段階からの設計サポートを実施しています。

ＳＴＥＰ２：材料選定・調達

板金ユニット装置を製作するための、最適な材料を選定します。コストや納期、品質だけではなく、そのユニット装置の使用される環境やスペース、重量など複数の条件を加味することで各材料を決定し、手配・調達を行います。

ＳＴＥＰ３：加工

作成した３次元データに基づき、板金加工を行います。板金加工の加工工程としては、材料の裁断・ブランク加工、曲げ加工を行います。板厚の薄い材料であれば、成形加工を板金加工機にて行うことができるのですが、板厚の厚い材料であれば、マシニングセンターなどの工作機械にて機械加工を行います。

なお、裁断・ブランク加工はシャーリングやレーザー加工機、ターレットパンチプレスといった専用機にて加工されます。レーザー加工機とターレットパンチプレスの両方の機能を１台に備えたものが、レーザー・タレパン複合加工機です。
また、曲げ加工はプレスブレーキ（ベンディングマシン）と呼ばれる加工機にて加工を行いますが、特殊な深曲げやロット数が多いものについては、プレス機にて加工を行うこともあります。

ＳＴＥＰ４：溶接

加工を行った各板金部品の溶接組み立てを行います。溶接方法はTIG溶接、CO2溶接、YAG溶接、スポット溶接、ファイバーレーザー溶接などさまざまありますが、材質や板厚、コストを考えて溶接方法を選択します。

ＳＴＥＰ５：塗装

溶接組み立てを行った板金加工品に塗装を行います。塗装の方法にも静電塗装、電着塗装、静電紛体塗装などがあります。ワークのサイズやロット数、形状によっても、どの塗装方法を適用するかで大きく作業効率が異なってきます。
また、塗料は指定色や付加させたい機能性（耐食性、耐熱性など）によって選択されます。

ＳＴＥＰ６：組み立て

ボルトやネジなどの締結部品を使って、各板金加工部品の組み立てを行っていきます。ユニット装置のように部品点数が多く、ワークが大型のものになってくると、適した組み立て方法と手順にて行わなければ寸法がバラバラになってしまいます。
これは、部品単体では公差内に収まった部品であっても「累積公差」によって発生してしまう現象です。板金ユニット装置の組み立てを行う際には、全体バランスを見ながら組み立て作業を行う必要があります。

ＳＴＥＰ７：配線・配管、電装組み立て

組み立て、塗装が完了した板金ユニット装置は、電気機器・電子機器などの電装品や空圧機器・油圧機器などを取り付けます。また、取り付けた電装品は配線を行います。
油圧機器の場合には、モーターなどの駆動器と油圧ポンプや油圧バルブ、油タンク、アクチュエーターを配線・配管でつなげます。

ＳＴＥＰ８：試験・検査

電装品を取り付け、配線・配管を行った板金ユニット装置は、通電試験を行い、問題なく各機器が起動するかを確認します。
その後、性能試験・試運転を行い、性能に問題がないことを確認した上で出荷を行います。水漏れや油漏れが厳禁とされるユニット装置については、この時点にて、問題がないことを確認することができます。また、製品によっては、各検査機関や協会の立ち合い試験が実施されることもあります。

ＳＴＥＰ９：梱包・出荷

性能試験・検査にて機能に問題がないことを確認した板金ユニット装置は梱包を行い、お客様のご指定の場所へ出荷・配送します。
関東精工では、自社にて物流・配送センターを完備していますので、近距離・中距離であれば自社の配送トラックにてユニット装置をお届けします。